АБС замыкает тройку самых популярных пластиков для FDM-печати. Материал прочный, износо- и ударостойкий, выдерживает более высокие рабочие температуры, чем PLA. Одновременно он требовательнее в настройках: заметная усадка и чувствительность к сквознякам требуют тёплой камеры или хотя бы хорошо разогретого стола и адгезива. Для мелких моделей допустимо печатать без кожуха, но для крупных изделий лучше использовать термокамеру, иначе возможны деформации и расслоения.
АБС легко склеивается ацетоном; из него делают прочные корпуса и функциональные детали. Эксплуатировать изделия под открытым солнцем не рекомендуется — материал уязвим к УФ-излучению (для улицы чаще берут ASA).
Полилактид входит в тройку наиболее популярных полимеров в любительской 3D-печати, что обуславливается как относительно дешевизной, так и простотой работы с этим материалом. Благодаря низкой температуре экструзии и низкой термоусадке ПЛА не требует использования высокотемпературных экструдеров и термокамер, так что из этого материала можно печатать крупные изделия даже на самых простых 3D-принтерах.
Полилактид в принципе безопасен, будучи производным полимолочной кислоты. С другой стороны, в филаментах могут присутствовать различные добавки и потенциально токсичные красители, так что не стоит автоматически записывать этот материал в пищевые пластики. Будучи биополимером, полилактид биоразлагаем (а потому экологичен), но это вовсе не означает, что спустя пару дней ПЛА будет рассыпаться прямо в руках. При эксплуатации в сухих, чистых условиях изделия из полилактида будут служить годами.
Есть у полилактида и недостатки, самые существенные из которых — низкая ударная вязкость, износостойкость и температура тепловой деформации. Другими словами, он плохо подходит для 3D-печати изделий, подверженных механическим нагрузкам, да и оставлять его на солнце нежелательно, так как полилактид не держит температуры свыше 60°С или около того.
Филаменты из полиэтилентерефталатгликоля появились не сразу, но быстро завоевали популярность. ПЭТ — этот тот самый пластик, из которого изготавливаются пластиковые бутылки, а гликоль, в первую очередь, добавляется для сохранения прозрачности при охлаждении после экструзии.
ПЭТГ удачно сочетает ценовую доступность с высокой прочностью, простотой 3D-печати и широким диапазоном эксплуатационных температур. Как и ПЛА, этот полимер демонстрирует низкую усадку и потому позволяет работать без термокамер, но при этом намного лучше подходит для производства функциональных изделий, так как обладает высокой ударной вязкостью. В то же время стоит иметь в виду, что износостойкость ПЭТГ оставляет желать лучшего, так что для производства тех же шестерней лучше подойдет нейлон. Температура тепловой деформации ПЭТГ относительно невысока, в районе 80°С, но в большинстве климатических зон этого более чем достаточно для эксплуатации на открытом воздухе.
Полипропилен характеризуется целым рядом положительных свойств, включая высокую прочность и ударную вязкость, низкую плотность, высокое сопротивление истиранию и механической усталости, водонепроницаемость и стойкость к растворам кислот и щелочей, минеральным и растительным маслам, растворам солей и различным органическим растворителям, в том числе спиртам, ацетону и бензину.
В промышленности полипропилен используется в производстве труб, электроизоляции, шприцов и ингаляторов, гибких креплений, автомобильных компонентов, всевозможных деталей бытовых приборов. Вдобавок, полипропилен нетоксичен, что обуславливает широкое применение этого полимера в производстве игрушек, товаров повседневного спроса, а также пищевой упаковки и тары, например бутылочных крышек.
Главные недостатки — уязвимость к воздействию ультрафиолета, постепенная потеря прочности при температурах ниже -15°С и довольно сильная усадка. При работе с этим полимером желательно использовать 3D-принтеры с закрытыми камерами, в идеале с активной регулировкой фоновой температуры.
В ассортименте REC есть сразу два филамента из термопластичного полиуретана — очень мягкий Easy Flex и очень твердый TPU D70. Химический состав у них практически одинаковый, а потому оба материала обладают высокой стойкостью к маслам, бензинам, щелочам и некоторым кислотам. В плане механических свойств полиуретаны обладают высокой износостойкостью и отличной прочностью при деформации на изгиб и растяжение.
Термопластичный полиуретан все чаще служит альтернативой резине из натурального каучука. Из ТПУ изготавливаются уплотнители, шланги, автомобильные шины и покрышки, амортизаторы и демпферы, обувные подошвы, спортивный инвентарь, фрикционные накладки на ручные инструменты.
При 3D-печати необходимо помнить о высокой гигроскопичности ТПУ и хранить филамент в плотно закрытых пакетах или контейнерах с силикагелем, а при необходимости просушивать непосредственно перед 3D-печатью. Из-за эластичности скорость подачи филамента не должна быть слишком высокой, особенно при работе с мягким Easy Fleх, а ретракт лучше настраивать с запасом — с дистанцией в два-три раза выше, чем при работе с твердыми полимерами. Обдува следует по возможности избегать: быстрое охлаждение отрицательно влияет на межслойную адгезию, но при 3D-печати на малых скоростях и без обдува изделия будут выходить исключительно прочными на разрыв.
Угленаполненный композит на основе АБС обладает повышенной прочностью и теплостойкостью. Что не менее важно, углеволоконные добавки (~15% от общей массы) в немалой степени нивелируют один из главных недостатков АБС: при всей своей популярности этот полимер отличается высокой термоусадкой, осложняющей 3D-печать больших изделий. В случае с Formax усадка минимальна, хотя этот материал требует более высокой температуры экструзии, а также использования износостойких сопел, что обусловлено повышенной абразивностью композита.
Благодаря высокой прочности, жесткости и износостойкости FormaX хорошо подходит для 3D-печати функциональных изделий, в том числе подверженных сильным механическим нагрузкам — шестерней, защитных кожухов, креплений и тому подобного. Следует иметь в виду, что сам филамент довольно хрупок, поэтому при заправке 3D-принтера желательно избегать сильных изгибов прутка. При работе с FormaX рекомендуется использовать сопла диаметром как минимум 0,5 мм во избежание забивания фильеры углеволокном.